赤帯模型車輌製造

    11年目突入

    夢に消えた複製祭り

    いよいよレジンによる大複製祭りの始まりです。

    複製に当たって、まずはシリコーン型に離型剤をスプレーしておきます。
    癒着防止
    これを怠ると、型と複製物ががっちりとくっ付いてしまうことがあり、最悪型の破損につながります。

    レジン投入。
    ここまでは順調だった・・・
    方法は前回と同じで、鯛焼き方式を採りました。

    圧着。
    硬化待ち

    そして、取り出し。

    ・・・

     と こ ろ が

    ぎゃーorz
    これは全くの想定外。
    ひどい・・・
    離型剤を吹いたにも関わらず、型と複製物が癒着し、どうにか複製物を取り除いたものの、型は完全に使用不能な状態となりました(´・ω:;.:...
    ちなみに複製物は、割ときれいに出来たという皮肉さ・・・。


    んでこの瞬間ですが、ゴム型の製作にてこずり沸騰直前だった脳ミソが、完全に沸点を超えまして・・・
    ゴム壺
    ゴム型はすべて裁断の上、シリコンブロックとさせていただきました。
    当然、複製祭りも打ち切り&無期限延期です。


    今回の敗因を考えてみます。
    まず、一番の原因は、離型剤が型完全に行き届いていなかったことが予想されます。
    ではなぜ隅々まで行き届かなかったのか?というと、機器パーツ裏側の形状の複雑さが原因ではないかと思いました。
    狭く・深い彫りが連続し、それが離型剤の吹きつけを妨げた、とすれば、原型を改良することで乗り切れそうな感じもします。


    で、1ヶ月近くもシリコーンと向き合い、結果がコレなので、実はかなり滅入っています(*ω*`)
    なので、暫くは床下機器のことは放置して、先に車体を完成させるか、ほかのキットなどに逃避することで、リフレッシュしたいと思います。
    その合間合間で床下機器の原型を改良し、目処が立ったところで、再び床下複製に入れれば・・・と予定しています。
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    1. 2008/08/29(金) 23:05:50|
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    予行演習

    今日は日勤でした。
    んで、帰宅時に通勤時間35分という、最短記録が出ましたw
    ちなみに普段は約50分強かかる距離です。



    ま、通勤時間の話はそのくらいにしておき、床下パーツの複製に向けた準備に入ります。
    使うのはBトレ小田急9000形以来
    ポリウレタン樹脂、平たく言えばレジンです。
    早速試してみます。
    ステンレス容器に、A液とB液を垂らします。
    下:A液 上:B液
    本来ならば、重量比で1:1でなければいけませんが、この程度の量なら、スポイトで同量採っても誤差の範囲だろ、という甘い考えですw

    両液を混合し、気泡を入れないように留意しながら型に流します。
    とりあえず片面だけ
    混合~流し込みまでの間は数十秒で行わないとマズイ・・・と思っていましたが、実際には1分くらい猶予がありました。
    そんなに焦って作業しなくても大丈夫なようです。

    レジンが白濁したところで、様子を見ながら型から外します。
    テストショット
    白濁したからといって、完全に硬化したわけでなないようです。
    型から取り出すときに、フニャっと曲がったモノがありました。
    説明書きを読めば、硬化まで5~10分かかるとのことでした。


    ここで、本番での複製方法を考えます。
    いわゆる「鯛焼き方式」での複製を考えていますが、彫が深い型に対して、その方法では限界があるのは想像がつきます。
    そこで、以下の方法を試してみました。

    まず、機器の裏側になる型にレジンを流し、硬化させます。
    機器の表面となる型にもレジンを流し・・・
    ちょっと量が足りなかったかも
    硬化する前に両方の型を合わせ、軽く圧着させます。
    とりあえず圧着w

    10分程度放置したら、型を分離します。
    既に怪しいw
    見かけ上は形になっています。でも・・・
    中身が無い
    大きな空洞が出来ています・・・。
    まぁ、一番の目的は表面に気泡を出さないことなので、当初の目標はクリアしました。
    この空洞については、パテなどで裏打ちして補強すれば問題ないでしょう・・・?
    もっとも、補強するまでに変形させてしまわないかが問題ですけど(´・ω・`)

    一応、量産できる体制は整ったようです。
    あとはひたすら複製し続けるのみです。

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    1. 2008/08/27(水) 22:29:09|
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    多少の妥協も必要

    抜けました。
    ここで妥協
    もっと詰めていきたい感もありますが、これ以上深追いはしません。

    何度も上型全体を作り直すと、シリコーンが無駄になってしまうので、失敗した型に「後付け」するような方法で修正できないかを試してみました。

    まず、失敗した型(ここではコンプレッサー部分と補助電源装置が対象)を用意します。
    コンプレッサー部分はそのまま、補助電源装置は失敗部分をザックリと掘り込みます。

    下型に原型をはめ込みます。
    コンプレッサー部分に、シリコーンゴムを少量流します。
    補助電源装置部分は、切り込んだ型と位置がそろうような場所に、シリコーンを盛ります。
    いずれも原型に、ゴムに極力気泡が入らないように心がけます。

    上型をのせ、さらにその上から錘を載せて圧着させます。
    シリコーンが硬化したらできあがりです。

    まぁ、かなりいい加減なやり方ですが・・・。

    で、もちろん全く問題が無いわけではなくて・・・
    不安要素
    これは、補助電源装置の部分ですが、掘り込んだ上型と、新たに流したゴムとの間に空洞があり、その部分がやたらと凹みます。
    この部分は特に注意が必要です・・・。


    ようやく揃った床下機器の型。
    でも先は長い・・・
    ただし、まだ床下複製の全工程のうちの半分しか終わっていません。
    これから、レジンを用いての複製作業が待っています・・・。



    さて、同期氏よりこのような小包が渡されました。
    郵送ではなく手渡しでしたが
    さて中身は・・・
    まぁ予想通り
    クロスポイントのキットとその付帯品です。
    で、何の車両かというと・・・
    メトロ5000系
    東京メトロ5000系です。

    でもこれ、買ったわけでも譲渡されたわけでもありません。
    同期氏より製作要請がかかり、受け取ったものなのです。
    もっと言えば、このキットは同期氏の先輩氏のモノで、その先輩氏→同期氏に依頼、さらに同期氏→赤帯へと依頼されたのです。
    要は下請けの下請けです(´・ω・`)

    で、何も考えずストレートに組んでも良いと言われましたので、余計なこと(標識灯点灯化改造など)は考えずに製作させていただきます。

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    1. 2008/08/26(火) 22:52:15|
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    たかが屋根、されど屋根

    CP部分がどうしてもキレイに抜けない状態が続いています・・・。
    だんだんウザくなって、上型全てをやり直しても、やはりCP部分のみ失敗。
    方法を変えながら引き続き作業は続けていきます。
    面倒くさいので、以後ここでは書きませんが。


    屋根加工の続きです。
    昨日の状態で、パテが盛り足りない個所がありましたので、改めてパテを盛ります。
    盛り足し・・・
    で、削ります。
    激しくでこぼこ
    また激しく波打った状態になってしまいました・・・。
    なんというか、「パテが盛り足りなかった」というよりも、やすっている最中に、その部位だけ余計に削られたor剥がれ落ちたというような感じでした。
    ということは、これ以上パテを盛ってやすっても、結果は同じです。
    そこで、今度は液体サフを盛ります。
    盛って・・・
    んで、乾燥するまで待ちます。

    その間に、また違う作業を。
    ランボードを削り落とした車両のうち、パンタを搭載する車両には、その部分だけランボードが存在します。
    元ランボードは切削済み
    でも、元のランボードはすべて切削済みなのです。
    余談ですが、マスキングゾルに配管のモールドがキレイに残っています。これはこれで使えそうな予感・・・。

    まぁ、実車写真をよく見れば、ランボードの形状も多少異なるようでしたので、結局すべて削って正解でした。
    さて、新たに設置するランボードですが、GMの「ランボード」を使用します。
    ランボード
    こいつを20mmの長さに切り出し、パンタ部分の両脇に接着します。
    ちょっとオーバーな感じ
    ちょっとゴツい感じもしますが・・・、無いよりかは?といった感じです。


    そろそろ液体サフが乾いた頃でしたので、#100の粗いペーパーで削っていきます。
    意外と使える#100
    表面の波打ったような感じは殆ど無くなりました。
    が、磨き傷が残るので、#360→#600→#1000の順でペーパーがけを行い、表面を均します。
    パテとサフのコラボ
    パテとサフが交互に見え隠れしていますね。
    そして、一番強調したかった部分。
    角が立っている状態
    屋根の中心~ランボードの頂点~屋根の裾へと、直線的なラインを意識してみましたが、どうでしょう・・・?
    実車とは断面が明らかに異なりますが、雰囲気重視です。

    ・屋根色々
    埋もれたランボード・無加工・ランボード無し・後付ランボード
    果たして、この微妙な違いを、運転会などで気づいてもらえるだろうか・・・?

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    1. 2008/08/23(土) 23:24:21|
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    そろそろ型取りに飽きてきたわけですが

    まずはコレを・・・
    もう終わりにしたい・・・
    なんか、嫌な予感がしなくもないですが・・・
    前よりひどい・・・
    だめじゃん_∣ ̄∣ (((○
    ってか、前より酷くなってるし(´・ω:;.:...
    いい加減この作業に飽きがきてますが・・・、意地でもキレイに型取れるまでやり直し続けますよ(・ω・´;)


    しょうがないので・・・、屋根を弄って気を紛らせます。
    両先頭車の、パテで増設した配管モールドの形を整えます。
    まだ加工途中
    まだ管の両サイドのみしか整えていません。
    また、プラシートで設置した台座(のようなもの)は完全に埋もれてしまいました。
    結局、意味の無い工作でした・・・。
    この後、管の高さを揃える予定です。


    そして、ランボード周りをパテで埋められた2両ですが・・・
    自棄を起こしたわけではなくて・・・
    このような形に整形します。
    ちょっとオーバーだったかな・・・?
    ちょうど、絶縁塗料(?)で埋もれてしまった状態を再現したつもりです。


    そして気がつけば・・・
    粉だらけ
    またしてもカオスな机上・・・

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    1. 2008/08/22(金) 23:24:38|
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    ずぼらな型の修正方

    いい加減早く型取り作業を終わらせたい今日この頃・・・
    今度こそ・・・
    枠を解体し、上下型を分離します。
    成功
    一個目の型については、成功しました。

    二個目はというと・・・
    またかよ・・・
    一部が千切れましたorz
    幸い断片がきれいに残っていましたので、ゴム系接着剤で騙し騙し接着しておきましたw
    ところが更に・・・
    ぁぅ・・・
    CP部分の型も千切れてしまいました(´・ω:;.:...
    どうらや、ポリパテで作った原型の部分だけ、シリコーンゴムとの食いつきが強い傾向が見られました。
    CPの溝に残ったゴムをほじくり出すことは出来たのですが・・・
    しっかりとゴムが食いついていた・・・
    またまたやり直し決定です・・・。

    問題の部分。
    お前さえ居なければ・・・
    ここ以外はキレイに型取れていましたので、この部分のみを切り出します。
    左遷w
    原型をはめ込み、ゴムと原型にワックスを塗ります。
    薄く且つ確実に

    ここで、真空容器に登場してもらいます。
    果たして役に立つか?
    こいつの本来の用途は、RCカー用オイルダンパーの、ダンパーオイルの気泡を抜くためのものです。

    型ごとこの中に入れて、ワックス内の気泡を抜きます。
    念には念を

    上型をはめ込み、シリコーンゴムを少量流します。
    なんというセコいやり方w
    再び真空容器に入れて、シリコーンゴム内の気泡を抜きます。
    意地でも気泡は追い出す
    もう意地でも気泡は追い出してやります(・ω・´;)

    残りのゴムも型に流し込んで、容器の中で硬化を待ちます。
    容器は横倒しにして使用
    あ、まだゴムを型に流し込んでいませんがw、容器は横に倒して使用しています。

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    1. 2008/08/20(水) 23:58:25|
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    屋根上の見かけに変化を・・・

    最後のとなる型が固まりました。
    まるで合格発表前の緊張状態・・・
    枠となっていた「型取りブロック」を外します。
    あとは開封するのみ
    上下の型を分離します。
    境界面に「ワックス」を塗っているので、強めに千切るように力を入れると、簡単に剥がれます。
    開封するまで中の状況は不明です。気分は合格発表待ちの受験生(?)です。

    さて結果は・・・
    マジで・・・
    え・・・
    曲者の一つ
    マヂで・・・orz
    この二つの型はやり直し決定です。
    今度は、さらに気泡に注意をしてゴムを流しました。
    今は、二次試験合格発表待ちな気分です。あんまり気持ちのいいものではないです(´・ω・`)

    さ、そろそろ屋根上の作業にも入ります。
    まずは、ランボードを削り落とす作業です。
    新兵器・其の壱
    この作業のために、新しいヤスリを購入しました。
    作業開始です。
    切削開始
    どんどん削れていきます。
    幅が16mmありますので、今まで使用していた幅6.0mmの100均ダイヤモンドヤスリよりも、作業効率は上です。
    その代わり、切削対象のすぐ傍に、傷つけたくないモールドがあるときには、下手に使用できません・・・。
    繊細さを求めるのは厳しい様子
    なので、ここではマイクロナイフ(精密マイナスドライバーの先を鋭く研いだようなもの)を用いて、大雑把にそぎ落とし・・・
    新兵器・其の弐
    さらにデザインナイフで削ぎます。
    余計な傷をつけないように・・・

    ところで、ランボードのみを削り落とすわけなので、その部分のみを確実に狙う必要があります。
    そこで、ランボードの周囲を極太マジックで塗っておきます。
    もう見当はついていると思いますが・・・
    ランボードをヤスリで削ります。当然その部分はプラの形成色になります。
    切削中
    このとき、切削面に沿うよう、ほぼ一定の位置に「塗り分け線」が発生します。
    この状態では、まだランボードは完全には削れていません。
    さらに切削を続けると、当然ランボードは無くなり、ヤスリは屋根をも削り始めます。
    切削完了
    そうすると、当然ランボード周りのマジックも削られるので、「塗り分け線」が乱れます。
    ということは、ヤスリはランボードではなく屋根を削っていますので、その位置はもうヤスリがけをする必要は無い、つまりランボードはほぼ完全に消えたということになります(`・ω・´)・・・ハズです。
    仕上げに、600番→800番の順にペーパーをかけて、完了です。
    ランボード無しは2次車までなのです

    さらに加工を続けます。
    8017Fの場合、無線アンテナは2ヶ所あります。内1ヶ所は台座のみです。
    なので、新たに取り付け穴を開けます。
    直径0.8mmの穴
    え?どれが新しい穴か分からないって?だって穴あけ前の写真撮り損ねたんだもん(´〃ω〃`)

    クーラーを仮載せし、配線図を書き込みます。
    書き間違えたw
    t=0.3mmのプラシートを、0.5mm×1.0mmに裁断して、「台座のようなもの」を・・・
    (´*ω*`)
    配線図に沿って接着します。
    見えますか・・・?

    ここで、クレオスの「グルーアプリケーター」に登場してもらいます。
    新兵器・其の参
    さらに、光硬化パテも用意します。
    パテを、アプリケーターに取り、配線図に合わせてパテを載せていきます。
    さて、埋もれた台座はどうしよう・・・
    そうです、配管のモールドを作ってしまおうと考えたのです。
    目指すはキット並みのレベル
    普通なら真鍮線などで行うのになぜ?と思う方もいるかと思います。
    当初は洋白線を用いて再現することも考えていましたが、もしそれを行った場合、屋根上の「モールドされている配管」などとの釣り合いを保てるか?と思いました。
    屋根配管をゼロから引き直しているわけでもなく、また既存のモールドを削いで、新たに作り直すほどの技量も無いので、今回は「モールドを作る」ことでバランスを取ろうと思った次第です。

    続いて、ランボード付きの車両2両を用意します。
    側面上部には、マスキングテープを貼っておきます。
    せっかくなので・・・
    んで、何をするかというと・・・
    気が狂ったわけではありません。念のため
    ランボードの周りに、パテを盛り付けました。
    別に自棄を起こした訳ではありませんよ(・∀・)
    この作業の意図は・・・後日記載します。

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    1. 2008/08/18(月) 23:59:44|
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    衝撃的な車両

    ほぼ二徹目な状態で臨んだ花火大会要員ですが、無事に終わらせて帰宅できました・・・。

    まずは、8000系床下複製の話から。
    さて、14日に枠に流したシリコーンですが、当然(というか、当たり前ですが)硬化していました。
    ようやくラストが見えてきました・・・
    土台としていた粘土を剥がし、ワックスを境界面に塗布、その後もう片面にもシリコーンを流し込みます。
    気泡を封じ込めないように・・・
    こいつが硬化し、上手く型が取れていれば、ようやく「複製」に入ることが出来ますが、果たして結果は・・・


    シリコーンが硬化するまで一晩放置しますので、その間にランボードを削る作業の準備をします。
    いきなり削っても問題は無いですが・・・
    準備・・・というか、そのままヤスリで削ってもいいのですが、ランボード以外のモールドをも削ってしまう虞もあります。
    そこで、使用済みのマスキングテープを用意します。
    これもエコw
    側面上部のコルゲーションの上からテープを貼り、保護します。
    念のため
    テープでは保護しにくい屋根上のモールドは、マスキングゾルを分厚く塗って、覆います。
    どこまで守りきれるか・・・?
    ゾルの乾燥を待ってから、ランボード削りに入る予定です。




    THE 衝撃的

    ●第一印象は・・・
    マイクロエース・都営5300形です。
    都営5300形
    はじめて見たとき(厨1頃)の印象は・・・「キモい」だったりします(´・ω・`)
    真っ赤な京急車に混じって、ひときわ目立つ真っ白な車体、思い切り突き出て見えた前面連結器と大きく口を開けた連結器周り。
    当時の自分としては、かなり強烈な印象を残したのでしょう・・・。
    改めて、落ち着いて見てみましょう。
    前面拡大
    「あの時」の衝撃を思い起こさせます。雰囲気はバッチリです。
    連結器上部の覆い(のようなのも)は、厚さが薄く仕上がっていて、シャープな印象です。
    連結器本体も、「連結器そのもの」は流用品ですが、胴受けは専用品のようです。
    また、連結器取り付け高さも、低すぎない、バランスの取れた位置です。
    側面から前面に回りこむ赤と茶のストライプも、乱れることなくキレイなラインを描いています。
    面長
    正面から見れば、僅かに縦長な感じがしますが、実写写真と並べて初めて気づく程度です。
    よく見れば、車体下部(ストライプより下)と、スカートの縦の長さの比が、若干異なるようです。
    満足な仕上がりです。でも・・・
    運転台機器も再現されています。

    おや・・・?

    あれ・・・?

    車体が白い故に、ちょっとした汚れがよく見えてしまいます(´*ω*`)
    まぁ、この程度なら自力で修正出来そうな気もしますが・・・。


    ●予想外
    マイクロエース・シキ810です。
    シキ810
    実は・・・こんな形体の貨車(?)があることを、初めて知りましたorz
    あまりにも衝撃的な車両なので、思わず購入してしまいました・・・。
    真ん中のグレーの物体は変圧器なのですね。
    別体パーツによる再現
    手ブレーキハンドルなど、別体パーツが多用されています。
    東芝物流所有
    東芝物流所有の車両です。
    まるでムカデのような足回り
    「片側」だけでも8軸あります。
    長い
    それにしても、長いです。
    ヨ8000×2両との3両セット
    この長さと軸数では、ケースから出すときも、線路に載せときも、ケースにしまうときも苦労します・・・。

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    1. 2008/08/18(月) 00:42:33|
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    続・行先不安な型取り

    固まったようです。
    果たして結果は・・・?
    中央と右側は、ほぼ完成状態ですが、まだ上下の型同士は分離していません。

    これ↓は、一番左の型ですが・・・
    そこそこ良い感じ
    型の中央(もちろん側面のではなくて、原型が埋まっていた場所)に、バリが見られた以外は、いい感じに型が取れました。
    このバリですが、ニッパーで切断して除去しました。

    残りの床下パーツも、型取りの準備をします。
    一つだけ、全長の長いパーツがあり、なおかつ型取りブロックとほぼ同寸なので・・・
    これは流石にマズイかも
    枠と原型がぎりぎりまで接近しています。
    これは流石にマズイ予感がしましたので、原型を枠の対角線に沿うように配置し直しました。

    準備完了です。
    準備完了
    気泡を残さないよう気をつけながら、シリコーンを流します。
    ゴム投入
    そして再び硬化するまで待ちます・・・。

    待つ・・・というか、明日泊まり勤務で一泊(金曜→土曜)して、さらに土曜は花火大会要員で終電まで居残って、翌日(日曜)朝帰るつもり・・・なので、次に作業するときまでには必然的に固まっているのですけどね・・・。

    ジャンル:趣味・実用 - テーマ:鉄道模型

    1. 2008/08/14(木) 23:33:23|
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    行先不安な型取り

    いよいよ最大の難関に踏み込んでしまいました・・・
    床下パーツの複製物を得るには、当然元となる「型」が必要です。
    それを作るのもまた「第一のヤマ」なのです・・・。

    とりあえず、適当な板の上に粘土を展ばします。
    粘土に触るのは約1年2ヶ月ぶり・・・
    これに、床下パーツを埋め込みます。
    埋め込む深さはパーツによって異なりますが、少なくとも型から外すときに、複製物が型に封じ込まれないようなところを狙います。
    パーツの周りは、「型取りブロック」で囲みます。

    粘土に、「何から取り出したかは覚えていないが、ワックスのようなもの」を塗ります。
    間違いなく家庭用ワックスなのですが、床用だったか、家具用だったか・・・。
    シリコーンに硬化剤を混ぜ合わせ、枠の中に少量を投入します。
    んで、エアブラシの空気を吹き付けて、シリコーンが原型に密着するように吹きのばします。
    空気のみ吹きつけ
    気泡が抜けたと思ったら、さらにシリコーンを流し込みます。

    こんな感じで、まずは3つ分を作ってみます。
    時間と作業量が釣り合わない・・・
    その中の一つ(左下)ですが、シリコーンの表面がデコボコした状態です。
    これは、硬化剤を入れすぎたことによるもので、枠に「流し込む」というより「盛り付ける」感じでした。
    ええ、もちろん計量なんてしていませんからそうなるのです。
    だいいち、ゴムに対して硬化剤は重量比で4%だなんて、たった数重gのゴムに対してそれを求めるのは酷、というか、仮に調理用の計量器を使ったとして、僅か数gの硬化剤を量りきれるのか・・・?ってのが正直なところです。
    例えば、ゴムが30gだとしたら、硬化剤は1.2g入れるわけですが、1.2gなんてスポイトから2~4滴程度じゃね?な感覚です。

    そのときは、何かの拍子でスポイトから「どびゅっ」っと硬化剤を投入しすぎただけなのです。

    表面を拡大してみると・・・
    当然成功した予感もしない・・・
    1時間ちょっとでほぼ完全に固まっています。通常の8倍の早さです。
    枠ごと掴んで持ち上げると、粘土のみが板の上に残るはず・・・
    要らんモノまで着いてきた・・・
    でしたが、「ワックス」で表面が溶けた粘土が、シリコーンゴムにへばりついてしまいました・・・。

    それを洗い流すべく、型から原型も取り出したところで、見つけてしまった。
    気づかないフリ・・・もできず
    案の定、ゲル化したシリコーンは原型に密着できなかったようです。


    というわけで、やり直し。
    展ばした粘土に、原型を埋めて・・・
    浅すぎず、埋めすぎず・・・
    今度は、硬化剤を入れすぎないよう留意して・・・
    使っているのは塗料皿
    原型にうっすらかぶる程度に流し込み・・・
    今度は大丈夫か・・・?
    残りのシリコーンを流し込みます。


    さて、ゴムが硬化する間に、改めて車体について加工ポイントが無いかを調べてみました。
    ・・・2ヶ所も出てきました。
    一つ目は、無線アンテナの取り付け位置と数、それに伴うパイピングです。
    まぁ、これは最悪アンテナのみの表現で済ませようと考えています。
    二つ目は、ランボードの有無です。
    これは再現しなくては・・・
    実際には、2・4・5号車以外は、ランボードが無いことが分かりました。
    これは単純に、不要なランボードを削り落とすだけなので、分かりやすいようにマジックで塗っておきます。
    これなら間違えないはず
    こうすることで、間違いを防ぐとともに、実際に加工するときも、削りすぎを防止できるはずです。


    再びシリコーンゴムに話を戻します。
    別の型が硬化していたので、型から粘土、枠を外し、一旦原型も外してしまいます。
    ゴムに着いている粘土を洗い落とし、型を観察します。
    やはり気泡が見つかりました(´・ω・`)
    たまたま、塗料皿には硬化中のシリコーンが残っていましたので、それを使って修正(=悪足掻き)を試みます。
    成功するかどうかは別として、とりあえずやってみただけです。
    悪足掻きの後
    気泡の一つや二つで、最初からやり直すのもめんどくさいだけですし・・・。

    その後、原型を型に戻し、再び枠を組んで、反対側の型を取る準備に入ります。
    これから流し込むシリコーンとの境界面に、冒頭ででてきた「正体不明のワックス」を塗り、同じ要領でシリコーンを流し込みました。

    あとは、ゴムが硬化するのを待つばかりです。

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    1. 2008/08/13(水) 00:46:11|
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    並べ替え

    主抵抗器に、目立たない細工をしてみます。
    少しでも見栄えを良くしようと思って作業した訳ですが・・・
    少しでも立体的に・・・
    あまりにも地味すぎるので・・・
    正直どうでもいい加工・・・
    これが果たして完成後、床下に組まれた状態で気付いてもらえるかは分かりません。
    なので、敢えて加工個所は書かずに画像だけ醸しておきます。
    強いて言えば、抵抗器をきれいな立方体になるように整形したことくらいでしょうか・・・。


    さて、いよいよ機器の並べ替えを行います。
    先ずはそのままの流れで、抵抗器を並べていきます。
    んで、まずは車両を真横から見た画像を用意します。
    使い続けて約1年
    モニターに映っているのは、スリットカメラ鉄道写真館様で公開されている東急8500系です。
    これを、車体がNゲージサイズに揃うように縮小しています。

    4.0mm幅に切り出したt=0.13mmのプラ板を用意し、機器の位置をマークします。
    抵抗器だけでも等間隔で配置できれば・・・

    マークを元に、抵抗器を並べ、プラ板に接着します。
    ここまでは楽勝だった・・・
    キット付属の抵抗器に比べれば遥かに良くはなったと思っています(・ω・`*)

    残りも、同じ要領で作業を進め・・・られませんでしたorz
    参考にしている8000系の画像は、すべて斜め方向から撮影されたものばかりなので、それを加味する必要があったからです。
    結局は、模型も参考画像と似たような角度で見て、床下機器を仮置きし、ここだと思った位置をプラ板に記し、機器を接着する手順で作業を続けました。
    同時に、不足した機器を、別のGM未着手キットの床下パーツから奪い取り(すべては8000系列のためw)、加工して取り付ける作業を行いました。

    なので、やっていることは、機器の位置決め以外はそんなに難しくないですが、やたらと時間を費やしましたε=(・ω・`)

    ●8000系床下もどき集
    ・全車共通機器
    全車共通
    8000系列全車に共通して見られる機器です。

    ・8000形
    資料の少なさ故、合っている自信なし
    奇数車、偶数車を含めて、これが全てです。

    ・8100形
    そのまま8500系に使える予感
    機器箱の数は多いですが、その分位置決めは意外と楽でした。

    ・8200形
    複雑な状態です
    編成中3両ある8200形ですが、全て機器配置が異なっています・・・。
    それらを作り分けるために、パーツ数が多いわけです。
    さらに、補助電源装置は、8000形(奇数車)にも必要なので、上手く使いまわせるように機器を並べています。

    ・残骸
    数にすれば6両分

    ・マルガイ
    いずれはこれも8000系となる
    床下パーツは全てこのキットから頂戴しました。しかも、2セット分。
    まぁ、結局営団8000系として作るときも、付属の床下は役立たずなので問題は無いですけど。


    で、並べ替えた床下パーツですが、8000形を除き各1両分しか用意していません。
    要するに、今回作ったのは「原型」です。
    これをレジンで複製して、必要量を確保しようという半ば無謀な方法を採ろうとしているのです。
    コンプレッサーなどを複製するときにレジンを使わなかったのは、その為なのです。(レジンは多少縮むため)
    また、後に8039Fや8636Fなどを作ったときは、必要に応じて複製すれば良いという訳です。

    なんか壮大な話が出てきてしまいましたが・・・今は8017Fに集中します(`・ω・´)

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    1. 2008/08/12(火) 01:18:15|
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    泥沼化進行中・・・?

    もともと、8000系の床下機器については、キット付属の床下パーツを、それっぽく並べ替えて誤魔化すつもりでした・・・。

    しかし・・・気づいた頃にはこのように・・・
    もうやるしかない・・・
    これ、8100形の床下パーツになるのですが、このように、一つの機器箱を二分割したり、逆に二つの機器箱を一つにしてしまいました・・・。

    さらにはこんなことまで・・・
    果たして気づいてもらえるかどうか・・・
    プラ片で、機器箱の取っ手を追加してしまいました・・・


    こんな感じで、泥沼化が進行しています・・・(´・ω:;.:...
    そのうえ、勤務が連続しているので、なかなか作業時間が採れないです・・・

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    1. 2008/08/08(金) 22:21:07|
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    複製機器の整形

    複製された4つのCPをじっくりと眺めて、一番修正が少なそうなモノをひとつ選びます。
    ・・・一つのハズだったのですが、どれも同じような状態でしたので、加工しやすそうなポリパテ製CPを2つ選びました。
    プラリペア製CPは、素材が硬く、加工し難いことが分かったので、候補からは外しました。

    さて、修正するポイントは唯一つ。
    これは後にボツとなる・・・
    型の墨までパテが届かず欠けてしまっている個所に、パテを盛って形を整えるのです。

    ここでは、タミヤの光硬化パテを使用しました。
    適当な粘りがあり、パテを「点付け」し易そうであり、また、硬化時間がとてつもなく短いため作業性にも優れているのです。

    作業の内容としては単純です。
    1.爪楊枝の先端に、少量のパテを取り
    2.修正する個所に「点付け」します
    3.蛍光灯の直下に約2分放置して
    4.ナイフやヤスリで整形
    修正後はこんな感じです。
    複製されたHB-2000型CP
    画像を見た限りでは・・・、修正した個所が見難いですけど・・・
    CP左側のパイプのモールドに修正の跡がうっすら見えるかと・・・。
    同時に、CP本体周囲の余計なパテを落として、整形しました。

    この作業と平行して、エアタンクにも加工を施します。
    2つつながりのタンクを分離して、配管のモールドを「それっぽく」モールドし直します。
    細かいことは気にしないように・・・
    あとは、再びタンクを2個連続になるようにパテで結合します。
    ちょっとタンク間隔が開いたかも・・・
    プラ用接着剤は使えないから、わざわざパテを使用しているのです。

    さらに平行して、補助電源装置も加工します。
    隣接する機器箱を交換し、それらが一体になるように裏からポリパテを盛ります。
    さらに、きれいな「箱型」になるように、パテを盛っていきます。
    ここでも光硬化パテを使用したのですが・・・
    後半分・・・
    このように、パテを盛りつける作業には向いていないようです。
    パテ自体が柔らかいので、厚く盛り付けようとしても、周りにのびてしまうのです。
    上の画像の状態までに、5~6回パテを重ね盛りしています。
    とにかく、盛っては削り、再び盛っては(ry...を繰り返し、とりあえず「箱型」に整形しました。
    とりあえず形にはなった・・・
    今思えば、改めてポリパテを練って、盛り付けて整形したほうが早く作業が出来たかもです。


    今日弄った床下機器
    パテのみで構成された機器
    左から、コンプレッサー、エアタンク、補助電源装置です。


    あれ・・・床下は「雰囲気」のみで配置を変えるだけだった気が・・・まぁいいか(・ω・`)

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    1. 2008/08/05(火) 23:07:23|
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    プラリペアで複製してみる

    ポリパテを使用した複製では、どうも細部が出にくいようなのです。

    なので、だいぶ前に興味本位で買ってきた「プラリペア」を使用して、複製できないか試してみました。
    プラリペア
    これ、パウダー状の粉に、専用リキッドを混合させて、周囲のプラと接着硬化する補修剤なのです。
    これを、ポリパテの代わりにしてしまおうと考えました。

    まずは、ゴム型に粉をふりかけます。
    まんべんなくふりかけ・・・
    この粉は非常に細かく、狭い隙間にも入り込んでいく予感がしたのです。
    そして、専用リキッドを垂らします。
    独特な臭いのリキッド
    リキッドが粉に染み込み、半透明になります。
    さらにリキッドが揮発するにつれて、白い粉は半透明の塊へと姿を変えます。

    5分ほど経過したところで、型から「塊」を外します。
    見づらい・・・
    透明なHB-2000型CPの出来上がりです。
    よく見れば、ちゃんと細かい隙間(=細い凸モールド)も欠けることなく複製することが出来ました。

    細部も出せる、時間もポリパテ使用に比べて約1/6、しかも簡単・・・と、良いこと尽くめのようですが・・・
    梨地なCP
    分かりますでしょうか?
    実は、表面はざらついた感じに仕上がるのです。
    表面の滑らかさでは、ポリパテに軍配が上がります。
    荒めのサーフェイサーを吹いて誤魔化すことも出来なくはないとは思いますが、確信はありません。

    必要以上に増殖したHB-2000たち。
    こんなに要らない・・・
    一番左の透明なブツはプラリペアを使用、左から二番目はポリパテを使用、それ以外はボツ。
    プラリペア使用のブツに関しては、表面のざらつき以外はほぼ原型どおりです。
    ポリパテ使用のブツは、小さなヒケが見られますが、ここにパテを盛りなおして、死ぬ気で整形すれば何とかなりそうな感じがします。
    果たして、このクソ暑い時期に死ぬ気で作業できるかが疑問でもありますがw

    ちなみに、9個のCPを複製したゴム型はというと・・・
    ついに崩壊・・・
    向かって奥にある型が、実際に使用した型(手前は比較用の失敗型)ですが、細部が千切れてしまい、もう使用不能です・・・。

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    1. 2008/08/04(月) 23:02:14|
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    初めてのポリパテ

    ゴムを原型から外します。
    失敗
    残念ながら型に気泡が入ってしまいました・・・。
    やり直しです。

    その間に、ほかの機器のコピーを始めます。
    まずはエアタンク。
    プラ帯で枠を作り、コピー対象の機器に接着します。
    管の取り回しが違いますが・・・

    補助電源装置は、裏からプラ帯を接着し(枠は作らない)、シリコーンゴムをプラ帯からはみ出さない程度に流します。
    ゴム硬化待ち・・・


    さて、パーツの複製にはポリエステルパテ(以下:ポリパテ)を使ってみます。
    ポリパテ
    このタイプのパテを使うのは初めてです。
    どうらや、大きなチューブに入っている主剤に、緑色の小さなチューブに入っている硬化剤を混ぜて使うようです。
    とりあえず、主剤を出してみます。
    キャップに仕込まれたピンを、チューブの口に押し付けて、開封。
    とりあえず、手元にあった塗料皿に出してみます。

    ・・・ん?

    ぇえ・・・(゚д゚;)

    (゚д゚)


    そりゃあ・・・いきなり液体状の白濁した汁が出てきたら誰だってビックリしますよ・・・。
    こんな風に↓
    中で分離していた模様・・・
    まさに「どうみても○○です。本当にありがとうございました。」の台詞がぴったりな一幕。
    ってか、塗料皿の中で助かりました(・ω・`;)
    どうやら、チューブの中で固体と液体に分離していたようですね・・・。
    改めてチューブから中身を出したところ、今度は予想通りの白いペースト状の固体が現れました。

    続いて硬化剤です。
    キャップを開けると、小さな穴の空いた半透明の内蓋が見えます。
    硬化剤
    台紙のイラストを見た限りでは、硬化剤もそれなりの太さで描かれていますので、この内蓋は外すべきなのか迷いました。
    確かに、引っ張ると簡単に外れましたが、内蓋を外して使用すると硬化剤が明らかに足りなくなることが分かりました・・・。
    結局(というか、当然ですが)、内蓋をつけた状態で中身を出してみます。
    同じ長さになるように
    なんか・・・硬化剤の色と形が・・・カタツムリの「う(・∀・)こ」っぽく見えます・・・。
    でも混ぜてしまえば・・・
    自分のよく知る色に
    よく見かける色になります。

    ゴム型を用意します。
    CP型は3度目の正直
    コンプレッサーの型は、3回目にして得られました。

    型にポリパテを詰めます。
    意外と早く固まる・・・
    同時に、床下パーツの切断面にもパテを盛ります。
    作業はなるべく早く行わないと、パテが硬化して盛り付けにくくなります。

    一時間後、型からパテ(というか、複製物)を取り出します。
    まぁ、初めてだし・・・
    型の隅々までパテが入っていなかったようです・・・。
    床下パーツは、断面をやすりがけをして整えます。
    切削性も良好
    けっこうキレイになりました。


    ここで分かったこと
    ・硬化剤を混ぜてからはとにかく早く(5分以内)パテを詰め込むこと。
    ・意外と粘りがあるが、肩に詰め込むと滑らかな表面が得られる。
    ・その代わり、狭いところへは詰め込みにくい。
    ・やすりがけすると、あっという間に削れる。
    ・当然、削りカスもたくさん出る。


    何度か複製を繰り返し、一番状態の良いものがコレ。
    奥まっている個所にはパテが回りにくい
    微妙です・・・。

    そして、断面がきれいになった抵抗器。
    パテの殆どは屑となる・・・


    さて、また床下資料と睨めっこか・・・ε=(・ω・`)

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    1. 2008/08/02(土) 23:32:35|
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    地味な作業

    細かく切り出された床下パーツですが・・・
    中身が無い・・・
    このような具合に、切断面がコの字型になってしまっているものがあります。
    正面からはともかく、斜め方向から見ると「中身が無い」状態に見えてしまいます。
    これはいくらなんでもショボいです(´・ω・`)

    なので、断面を埋めてしまいます。
    ボロ隠しw
    プラ帯を適当なサイズに切り出して、断面に接着します。
    もちろん、個々に分離した抵抗器などにも、同じ加工を行います。


    コンプレッサーを観察。
    HB-2000
    彫が深いです。
    「型想い」では、奥まで型取れなさそうな予感がします。

    そこで、CPの周りに、プラ片を接着します。
    もちろんゴム系接着剤を使用
    あ、間違ってもプラ用接着剤は使用厳禁です。

    んで、こいつ↓を用意します。
    シリコーンゴム
    シリコーンゴムです。
    今回は、数十g程度しか使用しません。

    こいつを、CPに流し込みます。
    どうも上手くいった気配がしない・・・
    粘りがあるので、奥までゴムが流れているかが心配です・・・。

    後は、ゴムが硬化するのを待つばかり・・・

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    1. 2008/08/01(金) 22:55:24|
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